鍍錫基板是廣泛應用于包裝材料如飲料罐、食品罐等生產的原材料，鍍錫基板鋼對化學成分、力學性能和加工性能等均有較高要求，特別是高品質鍍錫板在制罐過程中要經受較大的沖壓變形，基板鋼中微小的夾雜可能對鋼的質量和使用性能有不利的影響，并可能在后序加工成罐或罐裝保存過程中形成裂紋和腐蝕孔洞，從而引起泄漏。為了提高鍍錫板的加工成形性，一方面要提高鋼的潔凈度，嚴格控制鋼中O、N的含量，另一方面要嚴格控制鋼中夾雜物的大小、形狀和數(shù)量及分布。
科研工作者為了解BOF→LF→CC工藝生產的MRT-2.5鍍錫板潔凈度變化情況，系統(tǒng)取樣分析了LF精煉過程中鋼中總氧、氮含量變化，研究了LF精煉過程中夾雜物的類型、數(shù)量及尺寸的變化，并分析了不同階段夾雜物的轉變機理。
結果表明：LF精煉結束后，鋼中w(T.O)=34.8×10-6，w(N)=21.1×10-6；LF精煉過程夾雜物的主要類型為:成渣后以MgO-Al2O3為主，加鋁后以Al2O3為主，鈣處理結束后夾雜物以CaS-MgO-CaO-Al2O3為主；LF精煉過程中夾雜物數(shù)量總體呈下降趨勢，LF精煉結束后，夾雜物數(shù)量達到3.9個/mm2，夾雜物粒徑范圍逐漸向0～5μm集中；某公司鋼水條件下，若生成CaO-MgO-Al2O3系低熔點夾雜物應控制w(Mg)=(0.45～8)×10-6，w(Ca)=(2～20)×10-6，a(O)=(2～6)×10-6，且為避免CaS夾雜的析出，w(S)應控制在0.0042%以下。