高速精密級沖壓設(shè)備主要是通過附著在材料表面的油液來降低沖針的磨損度，常見的潤滑方式有點滴潤滑、雙夾滾筒潤滑、微量潤滑技術(shù)。
1、點滴潤滑
點滴潤滑是最常見的一種方式，適用于粘度較低的潤滑油，由泵體產(chǎn)生一定負(fù)壓束縛軟管內(nèi)的潤滑油，再將軟管垂掛在送料系統(tǒng)材料中心點正上方，利用重力與泵壓的差值來控制油液。
該潤滑方式安裝成本十分低廉、操作簡單，用油量小，常見于小噸位、速度適中、材料較薄的普通沖床。但這種方式限制了材料寬度，油滴體積一般是0.05ml左右；限制了沖壓速度，油滴頻率無法太快，否則會形成“油流”，受到高速前進的材料影響，潤滑的均勻程度無法保證，造成浪費，而且“油流狀態(tài)”下潤滑油的消耗是非常大的。
2、雙夾式滾筒潤滑
雙夾式滾筒潤滑采用油路與棉布結(jié)合的形式。在進料口端，材料上下各有一圓柱形滾筒，油管終端連接到滾筒內(nèi)部，將滾筒表面包裹的棉布由內(nèi)到外的進行“濕潤”處理，從而達(dá)到板材上下表面的潤滑效果。
相比簡單的在材料表面裹一層棉布，滾筒潤滑效果更均勻。但滾筒尺寸需根據(jù)機床所加工的最寬材料尺寸而定，要求有一定的安裝空間，無法適用于小型高速沖床。另外，當(dāng)沖床加快到一定速度后，滾筒的潤滑油消耗會比潤滑油補充速度快，所以滾筒潤滑一般只適用在速度不高的精沖機上。
3、微量潤滑技術(shù)
微量潤滑技術(shù)是通過壓縮氣體(空氣、氮氣、二氧化碳等)與極微量的潤滑油混合霧化后，形成微米級的液滴，噴射到加工區(qū)進行有效潤滑的一種加工方法。
微量潤滑系統(tǒng)僅使用1～2.5bar的壓縮空氣作動力，單個噴嘴能夠形成300mm2的圓形油膜，油膜附著在材料上，不會產(chǎn)生浪費，避免了環(huán)境的污染。噴頭耗油量為15～25ml/h，節(jié)約60%的油品成本。另外，系統(tǒng)噴頭可以從模具外側(cè)向內(nèi)進行補充潤滑，是一種先進的潤滑工藝。