GH350合金耐磨板是先進(jìn)航空發(fā)動(dòng)機(jī)在700℃以上使用的高強(qiáng)度、高蠕變抗力緊固件用合金。該合金具有良好的耐腐蝕性能、優(yōu)良的塑韌性,是目前使用溫度最高的高強(qiáng)度緊固件合金之一。因其具有優(yōu)良的綜合性能,除可做650℃~750℃服役的高強(qiáng)度緊固件外,也是渦輪葉片、渦輪盤和飛機(jī)與飛行器著陸齒輪的理想選材。
GH350合金耐磨板中Al、Ti、Nb、Ta等元素的總含量達(dá)8.4%,是高合金化的高溫合金;高的合金化程度使其在冶煉凝固過程中易產(chǎn)生嚴(yán)重枝晶偏析和各種枝晶低熔點(diǎn)(共晶)脆性相;枝晶間低熔點(diǎn)脆性相會(huì)成為熱加工過程中裂紋的萌生源,因而GH350合金耐磨板是熱加工過程變形抗力大、熱加工塑性差的難變形高溫合金。
GH350合金耐磨板冷拔銀亮棒材研制存在四方面技術(shù)難點(diǎn):(1)鍛造方面:熱加工抗力大、塑性差、成型困難,在鋼錠鍛造過程中易劈頭和開裂;(2)軋制方面:熱軋過程中坯料棱角處易產(chǎn)生橫向裂紋;(3)固溶熱處理方面:GH350合金耐磨板對(duì)熱處理工藝參數(shù)十分敏感,因而熱軋棒材加熱溫度和冷卻速度十分關(guān)鍵;(4)冷拔方面:包括變形量分配及潤(rùn)滑,冷拔時(shí)隨著變形量的累積,加工硬化效應(yīng)顯著,應(yīng)力迅速增加造成冷拔成型困難,因而冷拔時(shí)每道次變形量需合理分配;在冷拔過程中因強(qiáng)度高,成型困難,易破壞模具,易出現(xiàn)表面劃傷及搓衣板型磨損等表面缺陷,如果沒有好的潤(rùn)滑措施,使冷拔工序無(wú)法順利完成。
某公司采用3150噸型材臥式擠壓機(jī)擠壓開坯(擠壓筒Φ220mm)。生產(chǎn)過程中為了減小GH350合金耐磨板鋼錠偏析,提高熱加工塑性,在真空感應(yīng)熔煉電極時(shí)選擇較小錠型為Φ130mm,真空自耗重熔成Φ180mm錠,并采用鋼錠外包低碳鋼套成Φ220mm擠壓坯料進(jìn)行熱擠壓開坯成Φ80mm棒材;經(jīng)熱軋至Φ18mm棒材;經(jīng)固溶熱處理、多道次冷拔加工、矯直和磨光,生產(chǎn)Φ13.5mm等冷拔銀亮棒材。最終確定的新生產(chǎn)工藝路線為:真空感應(yīng)爐→真空自耗→均勻化熱處理→熱擠壓開坯→熱軋棒材→固溶熱處理→冷拔成品→矯直→磨光。工藝研究結(jié)果如下:
(1)熱加工工藝。GH350合金耐磨板最高塑性溫度為:(1120~1130)℃;因鋼錠真空自耗錠扒皮后Φ160mm左右,擠壓Φ80mm棒材,因而擠壓比為4∶1,考慮擠壓變形抗力及熱塑性因素,擠壓加熱溫度為(1140±10)℃,熱軋加熱溫度為(1130±10)℃。
(2)固溶熱處理制度。根據(jù)1085℃不同保溫時(shí)間顯微組織,確定到溫裝爐,加熱溫度為:(1085±5)℃×(1.5~2)h,可獲得滿意的顯微組織及晶粒度;冷卻方式為快速水冷。
(3)冷拔工藝??傋冃温蕿?5%~40%,冷拔經(jīng)4個(gè)道次,其中,第1個(gè)道次的變形率為12%~16%,第2個(gè)道次的變形率為13%~16%,第3個(gè)道次的變形率為9%~11%,第4個(gè)道次的變形率為5%~9%。冷拔前潤(rùn)滑處理,采用MoS2和液體石蠟混合的自制潤(rùn)滑劑,均勻涂抹于坯料表面。